10月12日，在2026中国国际工业博览会（CIIF）上，海康威视凭借AI超声检测技术获得“工业自动化奖”。该技术通过对超声原始信号进行AI建模、定量分析与分类识别，将传统依赖人工经验的超声质检流程转化为标准化、自动化的智能判读系统。
随着新能源汽车和半导体产业持续增长，零部件质检标准日趋严苛。传统依赖人工经验和抽检的模式逐渐成为产品质量与产能爬坡的隐性瓶颈。超声检测因技术门槛高，长期以来主要应用于航空航天等特种行业，难以向更广阔的工业场景普及。海康威视依托成像与信号处理技术积累，全栈自研了超声无损检测系列产品，并在行业内首次对超声原始信号进行AI建模、定量分析与分类识别。
针对超声信号杂波多、微弱缺陷易被掩盖、跨材料泛化能力差、复杂工件缺陷识别困难等痛点，海康威视自主研发了知识增强信号重建网络与超声大模型，从四个维度解决核心难题：自适应噪声分离，滤除环境干扰；将资深检测人员的读波经验嵌入算法；通过自监督预训练与少样本迁移实现跨材料、跨工件泛化；实现自动定量分析，相控阵识别精度达0.1毫米，对MLCC等微型元件可识别5微米级缺陷。
海康威视超声产品负责人表示，单靠AI超声产品即可独立完成全流程判读，在典型场景中已能实现100％全流程自动判读。以新能源汽车零部件检测为例，AI深度学习算法实现缺陷类型、位置和尺寸的端到端自动判定，单工件检测效率提升60％以上，复杂工件检测效率提升1倍以上，使超声无损检测由抽检升级为满足批量全检节拍。在某实际落地项目中，新能源汽车零部件的缺陷识别准确率不低于99.5％，漏检率不高于0.5％。
在部署模式上，海康威视采用“AI分析板卡+非标设备集成”的灵活方案，企业总体投入较直接采购整机降低50％以上；通过减少破坏性金相抽检，样件及物料损耗降低80％，并进一步减少返工、报废和质量处置成本。目前，海康超声已形成超声显微镜、三轴/四轴/六轴自动化设备、智能超声一体机、便携式设备及多类型探头的系列化产品，在汽车搅拌摩擦焊、MLCC和风机复合材料叶片等典型场景落地应用。
海康威视超声产品负责人表示，在智能制造加速渗透的今天，质量检测已不再是产线的最后一环，而是决定产业竞争力的关键一役。这种“AI+制造”的深度协同，将为中国工业的高质量发展注入智慧动能。
该文观点仅代表作者本人，企服科学平台仅提供信息存储空间服务。
