10月23日，海康机器人以“全链·进化”为主题举办2026移动机器人新品发布会暨CeMAT预展专场，围绕厂内物流“存、拣、运”全流程发布箱式存拣方案升级及“明智”系列单体智能产品。据披露，截至2026年7月，海康机器人全品类移动机器人累计下线突破20万台；截至2026年4月，累计服务客户超过2万家，覆盖细分行业超过200个、落地应用场景超过1000个。在国内市场，每3台移动机器人就有1台来自海康机器人。
箱式货到人拆零拣选是流通仓储领域需求最大、技术创新最活跃的环节之一，库容与效率难以兼顾、项目交付质量参差不齐是行业长期面临的共性挑战。本次发布会上半场，海康机器人围绕箱式存拣完成系统升级：STRP高效高密箱式存拣方案持续迭代，HAPS智能拣选系统针对拣选自动化难题，全场景数字化平台则推动方案规划与项目交付向标准化、可复制方向演进。
在运行模式上，海康机器人调整了方案内STU料箱机器人与T50潜伏机器人的分工：STU承接巷道内全程任务，T50仅在巷道口缓存位接驳，任务链距离缩短50％以上。海康机器人公布的数据显示，在T50台数减少30％的情况下，任务完成率由100％提升至123.5％，同规格库区总仓位增加6.1％，初始投资降低10％以上，单仓位成本降低约11％。
STU产品能力同步升级。单巷道双侧STU模式在巷道两侧货架上均布置轨道，单条巷道效率实现翻倍，为库区面积受限的改造场景提供新选择。跨巷道STU为行业内首款具备跨巷道能力的同类型产品，通过专用弧形轨道连通相邻巷道，由调度系统按业务集中度自动调度，业务集中时邻巷STU可快速支援，业务量低时多巷共用一台车。
在拣选环节，海康机器人发布HAPS智能拣选系统，以“3D视觉＋移动机器人＋关节机器人”一体化架构实现感知、移动与操作协同。方案覆盖批次拣选、逐单拣选、理货、批次拣选至笼车四大作业模式，拣选效率最高可达900件/小时，拣选准确率超过99.99％，配合T50机器人可实现7×24小时无间断作业。
交付环节，全场景数字化平台依托全链路数据贯通：规划端智能输出多维度方案与图纸配单；设计端复用资产，AI快速生成原型看板并前置预览效果；实施端自动生成配置、可视化编排业务，以缩短项目落地周期、降低实施门槛。
发布会下半场，海康机器人推出全新“明智”系列产品，以“单体智能”为核心理念，将感知、决策、执行集成于机身，无需部署服务器、无需改造场地，最快30分钟可完成从拆箱到投产。系列首发Z1-300潜伏搬运、Z2-1500叉取搬运两款车型，分别适配300kg、1500kg负载场景。
“明智”系列覆盖配送与搬运两类作业任务，既支持人工上下料的灵活补料配送，也支持自动取放搬运，以及AI动态识别货位空满、自主决策取放位置的区域搬运作业。产品支持一次扫图、多机共享，同场景多机器人共用同一份地图，以降低新设备任务部署耗时。其中Z2叉取车型支持现场示教模式，工人带车走一遍作业路径即可生成可重复执行的搬运任务。
安全与通行能力方面，该系列构建“感知—预测—决策”主动安全体系，覆盖动态、静态、悬浮三类避障；多车去中心化自主感知协同，无需中央调度即可在窄巷错车。潜伏车型最小支持60cm极窄巷道通行，S型弯道连续通过不减速。扩展性上，“明智”系列支持单台快速起步、多车灵活增减，可通过开放接口接入企业已有整厂系统，支持公有云与私有化双部署模式，并可联动梯控、自动门、闸机等设备实现IoT互联，为中小场景提供“单点见效、渐进升级”的轻量化自动化路径。此外，海康机器人还发布全能型潜伏叉车，适配市面上主流的托盘叉孔，进一步丰富厂内搬运产品矩阵。
规模化交付背后是软硬件全栈自研能力。硬件端，潜伏、叉取、料箱、移载、重载等产品线实现全覆盖，驱动组件、控制器、电源管理等关键部件均为自主研发；软件端，仿真、产品、运维三位一体，iWMS、MCS、RCS三大系统协同，融合传统算法与AI智能算法，贯通从方案设计到落地运维的全链路。从整厂智能到中小场景的单点突破，移动机器人正进入更多厂内物流环节，海康机器人此次发布的新品还将亮相2026上海CeMAT物流展。
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